Prefácio
Nos últimos anos, a indústria de manufatura global está se tornando cada vez mais competitiva, e os requisitos de soldagem para a estrutura do aço estão cada vez mais altos e, para ganhar uma posição e ocupar uma posição de liderança em certos campos, é necessário garantir a qualidade dos produtos da empresa. Na inspeção da qualidade da soldagem da estrutura do aço, o principal uso da tecnologia de teste não destrutiva, o teste não destrutivo é principalmente testes ultrassônicos, testes de partículas magnéticas, testes de penetração e outros métodos de detecção combinados para realizar testes, melhorando bastante a velocidade e a precisão da detecção. Este artigo se concentra na aplicação de detecção de falhas ultrassônicas na soldagem da estrutura de aço e em como analisar e impedir seus defeitos.
Aplicação de métodos de teste não destrutivos ultrassônicos
Devido à distância de detecção de falhas ultrassônicas, é grande, a profundidade é profunda, o dispositivo de detecção é pequeno e leve, portanto a velocidade de detecção é muito rápida. A detecção de falhas ultrassônicas em geral não precisa dar com precisão o tipo e a natureza dos defeitos, mas após um longo período de prática, de acordo com a onda sonora para encontrar uma variedade de padrões de formação de ondas e depois combinada com o tipo de estrutura soldada e o tipo de material para determinar a gravidade dos defeitos.
(1) Detecção preliminar de falhas
Ao receber a tarefa de detecção de falhas, antes de tudo, para entender os requisitos técnicos da qualidade da soldagem nos desenhos, de acordo com os padrões de aceitação atuais da estrutura de aço para implementar, não a operação cega. Nesse sentido, é necessário dominar muito conhecimento básico profissional. Para os requisitos da estrutura de soldagem da estrutura do aço Nível um para avaliar o nível do segundo nível de planejamento para operar, para fazer 100% de detecção de falhas ultrassônicas e assim por diante, até o nível de qualidade do terceiro nível de padrões. Na detecção preliminar de falhas, prestar muita atenção a todos os sinais de eco na tela do osciloscópio, uma vez encontrado com mais do que a linha de avaliação do eco, para deixar uma marca, para a próxima etapa da preparação quantitativa de defeito.
(2) Detecção precisa de falhas
A detecção de falhas de precisão para ser precisa, o método usado ainda é o mesmo, basta desacelerar a velocidade, inspeção cuidadosa, para evitar testes perdidos. Pela primeira vez, os defeitos medidos esse tempo também devem ser testados novamente, para descobrir os defeitos reais do maior número de ecos, faça um bom registro, fácil de melhorar. Sempre tenha cuidado ao investigar, a taxa de sondagem é calculada de acordo com a porcentagem do comprimento de cada solda. Para a detecção parcial de falhas da solda, se for permitido aparecer quando os defeitos devem estar nos defeitos nas duas extremidades do local para aumentar o comprimento da falha, e o comprimento do aumento não deve ser inferior a 10%. Na detecção de falhas, mas também entende com precisão as características da estrutura do aço, cada vez que os defeitos podem fazer um julgamento relativamente preciso.
(3) Repita a detecção de falhas
A investigação adicional é uma verificação e uma revisão das duas sondas anteriores, o método de sondagem é basicamente o mesmo, porque após as duas sondas anteriores, desta vez a investigação deve ser mais rápida e economizar tempo e energia.
Defeitos, causas e contramedidas de soldagem de estruturas de aço geral
(1) Esblisagem
Na soldagem de aço, deve haver mais ou menos escória material, que afeta a qualidade do aço e da soldagem, essas escórias na onda ultrassônica são geralmente apresentadas nos fenômenos seguintes: primeiro, a escória de ponto será apresentada como orifícios de ar semelhante ao sinal de eco, que o inspetor encontrará, faça um registro. Em segundo lugar, se houver uma faixa de escória, ela mostrará uma forma de onda irregular. Finalmente, se houver uma forma de onda que seja moldada como um dendrito, a amplitude da reflexão feita pela detecção em todas as direções é diferente. A primeira razão para esse tipo de defeito é que, durante o processo de soldagem, a corrente de soldagem é muito pequena e sua velocidade é muito rápida, resultando em algum aprisionamento da escória antes de ter tempo para ser limpo.
(2) soldagem inadequada
Esse tipo de problema também ocorre de tempos em tempos em estruturas de aço e é revelado por detecção ultrassônica. Quando encontrados, esses defeitos têm uma amplitude alta e são graves o suficiente para causar rachaduras, o que pode ser causado pela soldagem em uma velocidade muito baixa ou rápida ou muito rápida e em ângulos incorretos.
(3) Porosidade na soldagem
A forma de onda ultrassônica varia com o tamanho dos orifícios do ar, como alguns orifícios de ar, a forma de onda é mais estável e uma fenda única. Como diferentes direções de sondagem podem levar a resultados diferentes, é necessário ir e voltar várias vezes para minimizar erros. As causas da porosidade são as seguintes: Quando soldando esses aços manualmente, a corrente é muito alta, assim como as impurezas não são limpas ou devido à formação de tensão muito alta.
(4) rachaduras na soldagem
Para os funcionários que tiveram experiência nessa área, as rachaduras são refletidas no ultrassom com uma ampla forma de onda e uma grande altura. Comparados a outros defeitos, as rachaduras são as mais prejudiciais, por isso é especialmente importante fazer um bom trabalho na prevenção de rachaduras. As rachaduras são causadas por: no processo de soldagem, aquecimento desigual, sob a ação das forças externas, velocidade de resfriamento e rápido demais, resultando em ainda não totalmente mesclado, há uma rachadura pequena ou grande.