Os detectores ultrassônicos de falhas podem ser divididos de acordo com diferentes padrões de classificação.
Classificação por princípio de medição: Os detectores de falhas podem ser divididos em detectores de falhas ultrassônicos digitais, detectores de falhas ultrassônicos, detectores de falhas de partículas magnéticas, detectores de falhas por correntes parasitas, detectores de falhas radiográficos e detectores de falhas fluorescentes de acordo com o princípio de medição. Esses instrumentos são utilizados principalmente para detectar defeitos em peças usinadas, como trincas, furos de areia, poros, manchas brancas, inclusões, etc., bem como para qualificação de soldas.
Classificação por campo de aplicação: Os detectores ultrassônicos de falhas são amplamente utilizados em vários campos industriais, incluindo caldeiras, vasos de pressão, aeroespacial, aviação, eletricidade, petróleo, indústria química, petróleo offshore, oleodutos, indústria militar, construção naval, automóveis, fabricação de máquinas, metalurgia, estrutura metálica, transporte ferroviário e energia nuclear. Esses campos de aplicação têm requisitos diferentes para detectores de falhas, portanto, os detectores de falhas também precisam ter funções e características diferentes para se adaptarem a diferentes ambientes de trabalho.
Classificação por características funcionais: Os detectores ultrassônicos de falhas são rápidos, convenientes, não destrutivos e precisos e podem detectar uma variedade de defeitos dentro das peças de trabalho, como rachaduras longitudinais, rachaduras transversais, frouxidão, poros e inclusões de escória, etc. usados em laboratórios, bem como em projetos no local e têm uma ampla gama de aplicações.